Cuidado de la cadena de frío: alianza estratégica procesador cliente

El pollo procesado, como todo producto perecedero, necesita que se mantenga almacenado en un ambiente artificial con una temperatura lo más estable posible, para que su calidad y vida de anaquel no sufran deterioro alguno.

El complemento de lo anterior, es la creación y cumplimiento disciplinado de las condiciones sanitarias propicias, a lo largo de todo el proceso.

Conscientes los procesadores de la fragilidad sanitaria y ambiental que caracteriza al producto que manipulan, se esmeran diariamente por mantener estos dos conceptos dentro de los parámetros establecidos. Sin embargo, el otro 50% participante comercializador y/o consumidor final en muchas ocasiones adolece de la infraestructura y conocimiento técnico que garantice una continuidad estable en la cadena de frío.

Lo grave de lo antes expuesto, es que los clientes siempre han considerado que la responsabilidad en la conservación de la calidad, no termina cuando los procesadores le entregan los pedidos a ellos, sino irónicamente cuando estos son consumidos. Por tal motivo, en más de una ocasión les toca recibir y reponer productos dañados.

En aras de encontrar una solución a esta problemática cotidiana, muchos procesadores han logrado venderle exitosamente la idea de que la conservación de la cadena de frío, es una responsabilidad conjunta e indisoluble para que el negocio sea rentable. En consecuencia, el procesador ha tomado liderazgo de la capacitación de sus clientes, centrando la atención en la importancia del cuidado de los detalles, llegando en muchos casos de manera positiva a constituirse en co-administrador de la manipulación de sus productos en las cámaras frigoríficas y neveras exhibidoras.

Aspectos importantes

A manera de repaso se presentan los aspectos más importantes a tener presente:

En las plantas, los responsables se esmeran en mantener un flujo normal de producto hacia los prechillers y chillers, una vez los pollos han sido eviscerados, con el fin de disminuir la temperatura corporal prontamente, iniciándose el control del crecimiento bacteriano.

Recordemos que en esta época crítica de evisceración la temperatura corporal de los pollos oscila entre los 40°C y 42°C, hecho que facilita la multiplicación logarítmica cada 15 minutos. El problema es de tal gravedad que una sola bacteria con todas sus condiciones propicias de crecimiento, se convierte en 130 millones de bacterias al cabo de 8 horas.

Por lo anterior, las carcasas son enviadas inicialmente al prechiller donde se lavan y se hidratan en mayor o menor proporción dependiendo de la temperatura del agua, que usualmente está al clima. En este punto la adición de bactericida es el inicio del control al crecimiento microbiano durante los 15 minutos que en promedio permanecen los productos en este equipo, donde su temperatura corporal se disminuye alrededor de unos 8°C.

Automáticamente las carcasas van saliendo del prechiller e ingresando al chiller, que contiene agua a una temperatura próxima a 0°C, donde luego de permanecer en promedio de 30 a 45 minutos, se logra alcanzar la temperatura objetivo de la carne: 2°C aproximadamente, medida en la pechuga. Esta rápida reducción de la temperatura corporal, ayudada con el suministro continuo de bactericidas a que la multiplicación microbiana se retrace más de 10 horas.

Continuando en esta carrera contra el tiempo entendida en el mejor sentido, las operaciones de control de calidad, pesaje, clasificación y embalaje de productos que se desarrollan en la sección de empaque, deben hacerse con prontitud para que la pérdida de frío e hidratación sea mínima. Es por ello, que la climatización de esta área entre 8°C y 10°C se ha vuelto la norma en las plantas procesadoras, para facilitar la conservación de la cadena de frío. A pesar de ello, se incrementa la temperatura de los productos un par de grados la meta es que no supere los 4°C y la perdida de hidratación está alrededor del 4%.

Al ingresar los productos a las cámaras frigoríficas con una temperatura promedio no superior a los 4°C, la refrigeración o congelación de los mismos se facilita de manera significativa alcanzando su punto de congelación de -2.8°C pasadas una horas, que contribuye a retardar y controlar aún más el crecimiento bacteriano. Es importante recordar que a partir de -5°C cesa cualquier actividad de estos microorganismos: Algunos mueren y otros quedan en un estado de letargo.

El despacho de los productos a los clientes debe realizarse en camiones debidamente acondicionados, cuyos equipos de refrigeración deben ajustarse a la temperatura de conservación del estado en que se encuentran los productos que se transportan. Los termógrafos son una valiosa herramienta de control durante esta etapa de movilización los productos fuera de las instalaciones del procesador.

A titulo de guía se presenta la siguiente información:

Desde luego, el cuidado de la temperatura de los productos al momento del despacho reviste especial importancia para que sea consistente con la de los contenedores y no se produzcan alteraciones significativas. Se sugieren estos puntos de referencia:

Los clientes

Al trabajar con el cliente los procesadores se pueden encontrar en un escenario que está fuera de su control al ser propiedad privada y donde generalmente hay otras reglas de juego. Es por ello, que se torna imperioso mantener unas excelentes relaciones interpersonales con sus representantes, para que el producto no sufra una alteración impactante en su temperatura, poniendo en riesgo la calidad con la cual fue despachado.

En virtud de lo anterior, las personas responsables de hacer la entrega de los productos deben mostrarse en todo momento solícitas, para que cliente o sus representantes, entiendan que no sólo les interesa el pesaje inmediato de los productos, sino lo más importante, que su manejo posterior contribuya a mantener la cadena de frío, para lo cual ellos están dispuestos a prestar su incondicional colaboración.

A manera de recorderis los invito en principio a recorrer mentalmente el siguiente escenario, observado por quienes hemos tenido la oportunidad de estar presente durante las entregas de pollos. Su infraestructura de frío en muchos casos es deficiente no en cuanto a su capacidad, sino en su operación: Temperaturas inadecuadas, puertas sin cortinas de PVC debidamente traslapadas que no cierran bien, almacenamiento de las canastas sobre el piso, hecho que impedirá una apropiada recirculación del aire, alturas de canastas que impiden el normal paso del aire de los evaporadores y colocación de producto debajo de éste, sin recordar que es el sitio más caliente del recinto, porque es el retorno del aire.

Complementando este cuadro de deficiencias los pollos a veces son almacenados con otros productos tales como carne de res, cerdo y lo más peligroso pescado y mariscos, corriéndose el riesgo de impregnarse con su olor.

No sólo se requiere un cuidado extremo en las cámaras frigoríficas, sino un manejo quirúrgico en los puntos de ventas, donde las condiciones sanitarias de las neveras exhibidoras debe ser impecable, acompañado de una responsable rotación de los productos para que siempre se hallen ante los ojos del consumidor final los más antiguos, con la altura y separación correcta que permita una recirculación optima del aire encargado de su conservación.

El consumidor final

Pero como con el momento de la compra del producto no termina la responsabilidad del procesador, sino que ahora ingresa a otro hábitat: el del consumidor final, con quien en la mayoría de las casos no se tiene contacto directo y muchos de ellos desafortunadamente no le dan la verdadera importancia para leer y seguir disciplinadamente las instrucciones de manejo de los productos que están adquiriendo, las cuales aparecen generalmente impresas en el empaque de las mismas y en ocasiones especiales reciben folletos alusivos al mismo tema.

Debido a la gran calidad sanitaria que se mantuvo antes de ser adquirido, sólo algunos productos presentan problemas durante su preparación y cocción, generándose un estado de insatisfacción total por parte del consumidor final quien asevera no comprarlo más, decisión respetable que se toma unilateralmente y de cuyas causas el procesador no tiene la culpa, dado que al momento de la entrega donde el distribuidor mayorista y/o minorista los productos se encontraban en buen estado sanitario y de calidad.

Del periplo y situaciones a las que se exponen los productos debemos concluir, que sólo una gran alianza estratégica procesador cliente, soportada sobre una sólida y eficaz comunicación, puede garantizar un proceso de educación sistemático sobre la importancia de cuidar la cadena de frío, gestión que permitirá el crecimiento del negocio avícola, al ir gradualmente incrementándose el consumo de la carne de pollo y derivados.